眾所周知，RTO采用高熱容量的蜂窩狀陶瓷作為蓄熱體，待處理有機廢氣與蓄熱陶瓷體進行換熱升溫后，在氧化室中升溫至760℃燃燒，使其中的VOCs成分氧化分解成二氧化碳和水，凈化后的達標氣體與蓄熱陶瓷體進行換熱降溫后經煙囪排入大氣。在國外，蓄熱式熱氧化爐的市場占有份額高達70%。

國內VOCs治理常用的技術有冷凝法、吸收法、吸附法、熱力破壞法、膜分離法、低溫等離子體、光催化氧化、生物處理法等。精細化工行業揮發性有機物（VOCs）具有種類繁多、組分復雜、波動性大等特點。目前常用的處理技術很難保證VOCs廢氣穩定達標排放。RTO具有凈化效率高、可適用組分復雜波動性大的VOCs、熱回收效率高、運行穩定性好等優點，是目前適用性最好、凈化效率最高的VOCs治理裝置，隨著國家對VOCs廢氣排放要求越來越嚴格，RTO在精細化工行業中得到了廣泛應用。

然而，在實際運行中，部分企業和供應商僅考慮系統的凈化效率和能耗，而忽視了系統的安全性設計，導致RTO系統運行過程中時有安全事故發生。根據《大氣污染治理工程技術導則》、《蓄熱燃燒法工業有機廢氣治理工程技術規范（征求意見稿）》等規范，RTO系統主要包括污染氣體收集和輸送系統、氣態污染物熱力燃燒系統、控制與安全要求等。針對RTO系統安全設計，本文依據規范要求并結合工程經驗，從廢氣輸送管道設計、RTO系統主體設計（含控制與安全要求）、RTO系統調試三個方面提出了以下幾點分析和建議，供大家借鑒。

1、廢氣輸送管道設計

1.1生產車間輸送系統設計

精細化工行業的產品通常是間歇式生產，廢氣排放氣量波動性較大，生產車間輸送風機如采用定頻控制，車間支管段內壓力也會隨廢氣排放氣量波動而變化，存在支管段內廢氣壓力不穩而泄漏的風險。因此，車間輸送風機前端建議增加壓力檢測點，并根據現場實際情況設置壓力參數，與車間輸送風機聯鎖變頻控制，維持車間支管段內壓力穩定。

1.2廢氣輸送管道坡度和排凝設置

精細化工行業廢氣成分復雜，波動性大，車間預凈化一般會設置有冷凝和噴淋系統，起到“消谷平峰”的作用，然而，經過冷凝和噴淋后的廢氣含有大量飽和水蒸氣，如設計不合理，廢氣輸送管道的拐點和低點會有積液凝聚，夏季積液揮發可能引發VOCs濃度超爆炸下限的風險，冬季積液凍結則可能造成管道損壞引發廢氣泄露的風險。因此，廢氣輸送管道應依據《石油化工金屬管道布置設計規范》要求，設計管道坡度，并在管道拐角和低點設置排凝點，定期排凝，避免管道內積液現象的產生。

1.3廢氣輸送管道防靜電設置

廢氣輸送管道一般距離較長、管線復雜，氣體流速較快，管道內會有靜電產生，如靜電大量積聚，會引發爆炸等安全事故。因此，廢氣輸送管道建議采用金屬管道，并依據《石油化工靜電接地設計規范》要求，做好管道法蘭跨接和靜電接地。

1.4廢氣輸送管道壓力控制設計

依據《大氣污染治理工程技術導則》要求，廢氣輸送管道整體宜呈微負壓狀態，可有效避免各管道內廢氣泄露、相互串氣的風險。因此，廢氣輸送管道需要做風壓平衡計算，確保管道呈微負壓狀態。以浙江嘉興某醫藥企業為例，計算步驟如下：

1）確定計算范圍：各單元風機出口到RTO前風機入口。

2）參照《簡明通風設計手冊》，在6～14m/s流速范圍內根據廢氣流量計算廢氣輸送管道管徑。

3）運用風壓平衡計算軟件：PipeFlowExpert。

4）選取介質為廢氣（空氣），基本參數如表1所示。

5）管道材質選擇，該企業管道材質選取PP，絕對粗糙度系數為0.005mm。

6）管道走向繪制、管段長度和管徑輸入。

7）各單元廢氣流量輸入、RTO前風機壓力擬輸入。

8）得出該企業全廠風壓平衡計算數據，如圖1所示。

由圖1可知，該企業各節點位置負壓最小值為－350Pa，處于微負壓狀態，滿足設計要求。此外，建議在廢氣輸送管道與車間各支管節點位置設置壓力檢測點，遠傳操作界面，實時監控，確保廢氣輸送管道與車間支管節點位置負壓，避免各節點位置泄漏、串氣。

1.5廢氣輸送管道阻火器和壓力泄放設置

通過對江蘇多家醫藥化工企業RTO爐的安全事故調查分析，發現廢氣輸送管道是目前發生爆炸事故的重災區，因此，各生產車間出口管道上建議設置阻火器，避免爆炸事故擴散到各生產車間，并在廢氣輸送管道的關鍵位置設置泄爆口，保證整個系統能夠及時、有效的泄爆。依據《石油化工企業設計防火規范》要求，RTO屬于明火設備，如RTO系統回火，會引發廢氣輸送管道起火或爆炸等安全事故，因此，廢氣輸送管道與RTO系統主體對接位置需設置阻火器，防止并阻斷RTO系統回火。