這篇文章簡要介紹了蓄熱式燃燒裝置的基礎概念，發展歷史以及不同類型的RTO。

RTO的基礎概念

蓄熱式燃燒裝置，簡稱RTO，就是指將工業有機廢氣進行燃燒凈化處理，并利用蓄熱體對待處理廢氣進行換熱升溫、對凈化后排氣進行換熱降溫的裝置。燃燒裝置對于VOCs的燃燒溫度主要取決與最難氧化物質的自然點。大部分溫度要求在最難氧化成分自燃點的200-300℃以上，因此燃燒溫度通常設計在760℃-850℃。

RTO的發展歷史

熱回收方式和材料的發展是RTO發展最關鍵的推動力。

作為燃燒裝置，其能耗是最值得關注的指標之一，因此在RTO發展的歷程中熱回收的效率至關重要。從最初的直火燃燒裝置，換熱式氧化裝置，再到蓄熱氧化裝置。

換熱式氧化器，利用金屬換熱器來實現熱能回收，由于氣體與熱交換器金屬界面件的熱傳導系數較低，故一般熱回收率在65%左右，且換熱效率和燃燒溫度密切相關。

為了追求更高的熱效率，早在19世紀中期，Willian Siemens 就在研究利用蓄熱材料進行熱能回收，在當時采用了格子磚作為蓄熱體，由于蓄熱室體積非常大、造價高、換向時間很長，預熱氣體的溫度波動也較大，其熱回收效率并不高。直到1982年，英國 Hotwork Development 公司和 British Gas 公司合作開發出利用陶瓷小球作為蓄熱體的新型蓄熱式陶瓷燃燒器。

利用陶瓷小球作為蓄熱材料，是蓄熱燃燒裝置發展的關鍵里程碑。此時的換向時間大大縮短，由分鐘計縮短到由秒計，極大地提高了余熱回收能力和空氣預熱水平，節能效果明顯。

20世紀90年代初，日本NKK和日本工業爐公司利用蜂窩陶瓷體作為蓄熱材料，開發出集高效熱回收與低NOx燃燒于一體的燃燒裝置。采用了蜂窩陶瓷作為蓄熱材料，是在陶瓷小球基礎上改造而成，與其相比，陶瓷蜂窩蓄熱體具有比表面積大，蓄放熱速率大，有效流通面積大，并且阻力損失小等優點。由于將節能與環保結合了起來，使用這種蓄熱式燃燒器的燃燒技術被稱為第二代蓄熱式燃燒技術，也稱高溫空氣燃燒(HTAC)技術。

蜂窩陶瓷作為蓄熱體，使傳統的蓄熱室發生了巨大的變化。從原來的格子磚發展成為陶瓷小球，又發展為蜂窩陶瓷體，蓄熱室的比表面積急劇增大，體積明顯減小，換向時間大大縮短，換熱性能得到極大提高，污染物排放量也遠低于環保標準。與之相結合的 HTAC 技術也被譽為 21 世紀的關鍵技術之一。

在我國，RTO 技術于2001年后逐漸興起。本世紀初，第一套國產 RTO 誕生于蘭州瑞瑪天華化工機械及自動化研究院瑞瑪公司，此后國內廠家在不斷的消化吸收國外先進技術，在工程實踐過程中不斷的變革和創新。

RTO的類型

蓄熱燃燒裝置通常由換向設備、蓄熱室、燃燒室和控制系統等組成。根據其設備結構的差異化，RTO 可分為塔式和旋轉式兩大類。

01塔式RTO

塔式RTO包括第一代兩室RTO和多室RTO。特點是具有2個或多個陶瓷填充蓄熱室，通過閥門的切換，蓄熱體的預熱和熱回收，從而達到預熱的目的。兩塔式 RTO 的缺少清洗環節，在循環結束時，一部分廢氣還殘留在蓄熱體里，當閥門換向后，這些未經處理的廢氣經煙囪直接排出。因此，兩塔式RTO的VOCs處理效率低于三塔式。目前也有通過設計緩沖罐來緩存殘留廢氣，經過回流再二次燃燒，達到提高兩塔式RTO的處理效率的目的。

當廢氣的風量過大，一般在60000Nm3/H以上時，為了確保氣流的傳熱效率和均風效果，采用塔式RTO需要增加塔室。

杜爾向逸盛石化交付了七套相同的總包 Oxi.XRE系統及相應數量的Sorpt.XSW濕式洗滌塔。每套系統包含一臺九塔 RTO（蓄熱式熱氧化爐）、一臺下游洗滌塔和一根潔凈氣體煙囪。每臺九塔 RTO的處理能力約為 330,000 Nm3/h，七套裝置的處理總量高達 2,310,000Nm3/h，是全球最大的 RTO 裝置之一。

02旋轉式RTO

旋轉式RTO出現在20世紀90年代末，是RTO發展的第三代技術。通過旋轉閥 (蓄熱筒) 旋轉、分度、廢氣均布等動作，順序地引導廢氣進入或排出燃燒室的特定部分。通過在轉子表面設置的密封裝置，將轉子分成入口和出口兩部分，通過這兩部分分別將處理前的廢氣和凈化后氣體引入或排出 RTO 燃燒室。目前旋轉式RTO的發展過程中在其旋轉閥的運行方式，吹掃的方式、密封方式以及蓄熱室的分區都有不一樣的設計，因此也衍生出不同的類型的RTO。

蓄熱式燃燒裝置（RTO）作為VOCs末端治理工藝中的重要技術，目前已經廣泛應用于涂裝、包裝印刷、化工等多行業。在單一燃燒工藝的基礎上，依據工況，進行搭配組合工藝，切實有效的實現廢氣的有效處理和能源的節約使用。

在RTO發展的歷程中，我們可以看到蓄熱材料的發展是強有力的推動RTO技術成熟腳步，不同機械結構的RTO，是對應用場景的適應性變化，也是為了提高處理效率，運行的節能性和維護的便捷性。